ug培訓(xùn)所知道的加工精度是加工后零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數(shù)與圖紙要求的理想幾何參數(shù)的符合程度。理想的幾何參數(shù)，對尺寸而言，就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言，就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言，就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的偏離數(shù)值稱為加工誤差。

ug培訓(xùn)所知道的加工精度主要用于生產(chǎn)產(chǎn)品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數(shù)的術(shù)語。加工精度用公差等級衡量，等級值越小，其精度越高；加工誤差用數(shù)值表示，數(shù)值越大，其誤差越大。加工精度高，就是加工誤差小，反之亦然。

ug培訓(xùn)所知道的提高加工精度的方法：

1.對工藝系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整

試切法調(diào)整

通過試切—測量尺寸—調(diào)整刀具的吃刀量—走刀切削—再試切，如此反復(fù)直至達(dá)到所需尺寸。此法生產(chǎn)效率低，主要用于單件小批生產(chǎn)。

調(diào)整法

通過預(yù)先調(diào)整好機(jī)床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產(chǎn)率高，主要用于大批大量生產(chǎn)。

2.減小機(jī)床誤差

1）提高主軸部件的制造精度

應(yīng)提高軸承的回轉(zhuǎn)精度：

①選用高精度的滾動軸承；

②采用高精度的多油鍥動壓軸承；

③采用高精度的靜壓軸承。

應(yīng)提高與軸承相配件的精度：

①提高箱體支撐孔、主軸軸頸的加工精度；

②提高與軸承相配合表面的加工精度；

③測量及調(diào)節(jié)相應(yīng)件的徑向跳動范圍，使誤差補(bǔ)償或相抵消。

2）對滾動軸承適當(dāng)預(yù)緊

①可消除間隙；

②增加軸承剛度；

③均化滾動體誤差。

3）使主軸回轉(zhuǎn)精度不反映到工件上。

3.減少傳動鏈傳動誤差

1）傳動件數(shù)少，傳動鏈短，傳動精度高；

2）采用降速傳動（i<1），是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應(yīng)越??；

3）末端件精度應(yīng)高于其他傳動件。

4.減小刀具磨損

在刀具尺寸磨損達(dá)到急劇磨損階段前就須重新磨刀

5.減小工藝系統(tǒng)的受力變形

主要從：

（1）提高系統(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度；

（2）減小載荷及其變化。

提高系統(tǒng)剛度：

（1）合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計

1）盡量減少連接面的數(shù)目；

2）防止有局部低剛度環(huán)節(jié)出現(xiàn)；

3）應(yīng)合理選擇基礎(chǔ)件、支撐件的結(jié)構(gòu)和截面形狀。

（2）提高連接表面的接觸剛度

1）提高機(jī)床部件中零件間結(jié)合面的質(zhì)量；

2）給機(jī)床部件以預(yù)加載荷；

3）提高工件定位基準(zhǔn)面的精度和減小它的表面粗糙度值。

（3）采用合理的裝夾和定位方式

減小載荷及其變化：

（1）合理選擇刀具幾何參數(shù)和切削用量，以減小切削力；

（2）毛胚分組，盡量使調(diào)整中毛胚加工余量均勻。

6.減小工藝系統(tǒng)熱變形

（1）減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源

1）采用較小的切削用量；

2）零件精度要求高時，將粗精加工工序分開；

3）盡可能將熱源從機(jī)床分離出去，減少機(jī)床熱變形；

4）對主軸軸承、絲桿螺母副、高速運動的導(dǎo)軌副等不能分離的熱源，從結(jié)構(gòu)、潤滑等方面改善其摩擦特性，減少發(fā)熱或用隔熱材料；

5）采用強(qiáng)制式風(fēng)冷、水冷等散熱措施。

（2）均衡溫度場

（3）采用合理的機(jī)床部件結(jié)構(gòu)及裝配基準(zhǔn)

1）采用熱對稱結(jié)構(gòu)——在變速箱中，將軸、軸承、傳動齒輪等對稱布置，可使箱壁溫升均勻，箱體變形減??；

2）合理選擇機(jī)床零部件的裝配基準(zhǔn)。

（4）加速達(dá)到傳熱平衡；

（5）控制環(huán)境溫度。

7.減少殘余應(yīng)力

（1）增加消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序；

（2）合理安排工藝過程。